TRENES.ONLINE | ¿Es posible eliminar el Mantenimiento Preventivo? La repuesta corta es no, no por ahora. Con todos los avances actuales en mantecnología, sensorización y monitoreo de condición se pretende eliminar todo lo que sean ineficiencias y desperdicios en los procesos de mantenimiento. El mantenimiento preventivo que puede ser evitado es claramente un desperdicio a eliminar. A este mantenimiento se le denomina mantenimiento prevenible.
TRENES.ONLINE | Un buen programa de mantenimiento preventivo puede ahorrarle a un operador ferroviario un gasto significativo a lo largo del ciclo de vida de los activos. Sin embargo, es igual de importante eliminar también el mantenimiento prevenible.
El mantenimiento prevenible se puede definir como cualquier tarea de mantenimiento que no agrega valor. Es en los programas y planes de mantenimiento de las infraestructuras y del material rodante de los operadores ferroviarios donde se encuentran plasmadas las tareas de mantenimiento innecesarias. Estas actividades prevenibles, que consumen tiempo y recursos, no logran su objetivo en términos de prevención de los fallos. Dado que evitar los fallos es la única razón por la que se realiza el mantenimiento, es conveniente identificar y eliminar estas actividades lo antes posible.
Cuando surge un incidente que genera una acción correctiva reactiva, se hace todo lo que sea necesario sin mirar en costes para reponer el servicio ferroviario. La forma más común para reducir el mantenimiento reactivo es evitarlo, generalmente incorporando medidas preventivas en los planes de mantenimiento. Se puede inferir que en términos de coste, el mantenimiento preventivo tiene un coste inferior al mantenimiento reactivo.
En el caso del mantenimiento predictivo y prescriptivo, se evitan las tareas que no generan valor. El objetivo de esas tácticas es ejecutar el mantenimiento solo cuando sea necesario para evitar el fallo.
De hecho, si eliminamos todas las tareas de mantenimiento innecesarias de nuestro plan de mantenimiento, es probable que descubramos que estamos haciendo mantenimiento predictivo. Esto se debe a que para comenzar a reducir el desperdicio en el mantenimiento preventivo, eliminando tareas ineficaces, se requiere el estudio de los modos de fallo y el monitoreo de la condición de los equipos.
Podemos concordar que el mantenimiento basado en condición no es aplicable en todos los casos ni en todos los sistemas de un operador ferroviario. Pero la banalización de las tecnologías de sensorización y la aplicación cada vez más accesible de algoritmos que analizan los modos de fallo son, en su conjunto, una herramienta cada vez más eficaz para eliminar el mantenimiento prevenible de nuestros planes de mantenimiento preventivo.
A continuación, veremos dos de las técnicas principales que podemos usar para reducir el desperdicio en nuestros planes de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM)
El RCM, que es una metodología desarrollada inicialmente por Nowlan y Heap en los años 70 para mejorar la fiabilidad en la industria aeroespacial, es un proceso que, aún hoy día, asegura que los activos operen a niveles óptimos y determina los métodos de mantenimiento más eficaces para cada equipo.
Cada proceso de Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, RCM (Reliability Centered Maintenance) se basa en etapas que deben seguirse en orden, ya que cada etapa se basa en la información recopilada en la etapa anterior.
Estas son las etapas del RCM:
- Funciones. Esta primera etapa identifica equipos y activos no por lo que son, sino por lo que hacen, por su función dentro de un sistema ferroviario.
- Fallas Funcionales. Esta etapa documenta cómo puede fallar el equipo. Esto debe incluir tanto la falla total (el fallo catastrófico) como el fallo parcial (el equipo funciona, pero no brinda el rendimiento esperado).
- Modos de fallo. Los modos de fallo son los eventos que causan fallos funcionales. Cada fallo funcional tendrá al menos un modo de fallo y podría tener muchos más dependiendo de su propia naturaleza.
- Efectos del fallo. Esta etapa describe los impactos en el equipo mismo y en el contexto operativo más amplio cuando ocurre un modo de fallo. También considera todo lo necesario para reponer el equipo a la condición operativa normal.
- Consecuencias del fallo. Esta etapa revela el impacto del fallo desde una perspectiva más general en el operador ferroviario. Responde a la pregunta: ¿por qué es importante este fallo?
Se podría decir que evitar las consecuencias de fallas es la esencia del método RCM.
Con toda esta información se define de manera fundamentada un plan de mantenimiento para cualquier activo ferroviario.
Mantenimiento Basado en la Condición de los Activos CBM
El CBM (Condition Based Maintenance) se enfoca en prevenir fallas en los equipos, al mismo tiempo que reduce o elimina las tareas de mantenimiento innecesarias. CBM en mantenimiento es una herramienta clave para pasar del mantenimiento preventivo al mantenimiento predictivo, ya que define que el mantenimiento solo debe realizarse cuando se cumplen ciertas condiciones que indican que es probable (o inevitable) un fallo.
Los datos de CBM se recopilan mediante sensores o inspecciones, lo que brinda una imagen continua de la salud de los activos. El objetivo es detectar una falla próxima para que el mantenimiento pueda asegurarse de que no ocurra.
CBM le permite brindar mantenimiento específico a activos específicos exactamente en el momento adecuado, no antes y, ciertamente, no después, cuando ya es demasiado tarde.
La empresa suiza TRAFAG y sus socios estratégicos GRADESENS, KP-SENSORS y EPHY-MESS y desarrollan soluciones tecnológicas para el mantenimiento basado en condición, CBM en entornos ferroviarios. Se trata de soluciones de hardware y software robustas e independientes de los fabricantes de los diversos componentes de la infraestructura ferroviaria.
Estos dispositivos de sensorización, captura, trasmisión de datos y algoritmos de análisis permiten observar en detalle el comportamiento de dispositivos ferroviarios como cambios y aparatos de vía, motores, reductores, elevadores, escaleras mecánicas, sistemas de climatización y muchos otros más. Con la información recogida es posible monitorear la condición, predecir su comportamiento y tomar decisiones de gestión sin realizar innecesarios mantenimientos preventivos y sin la obligatoriedad de las costosas inspecciones de campo con técnicos especializados.
Con los sistemas desarrollados por TRAFAG y sus socios es posible obtener información de vibraciones, de desplazamientos en 3 ejes, de temperatura y de localización espacio temporal de elevada precisión.
Estos dispositivos se encuentran preparados para mantenerse resilientes y operativos en las más hostiles condiciones operativas, en algunos casos, sin necesidad de alimentación eléctrica externa, de cableados ni de requerimientos especiales de conectividad.
Los sensores y equipos de comunicaciones de los socios de TRAFAG se encuentran perfectamente adaptados al ambiente ferroviario caracterizado por grandes amplitudes térmicas, ambientes húmedos, contaminados, de niebla salitrosa, exposición a choques y vibraciones extremas, falta de conectividad, fuertes interferencias electromagnéticas y contaminación por sustancias corrosivas.
Estas soluciones de monitoreo de condición permiten optimizar al máximo los procesos de mantenimiento, eliminando tareas innecesarias del mantenimiento preventivo, generando reducciones de costes de entre el 10-25% a lo largo de todo el ciclo de vida de los activos ferroviarios.
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Imágenes: TRAFAG
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